“燃料电池产业链非常长，比如终端的汽车、飞机到上游的膜电极，再到上游的催化剂。而在我国，燃料电池的一些关键核心技术环节亟待实现技术突破，其中一个非常重要的材料就是膜电极。”谈到膜电极的用途，叶思宇说，在燃料电池领域，这一材料处于核心地位，它在热的交换、水的传输、气体的传输，以及力的传输等环节担负着非常重要的作用。但是在此环节上，我国仍存在一些行业“尴尬”。

据叶思宇介绍，膜电极材料的一些研制环节依然是被国外技术垄断的，整个燃料电池电堆的研制成本中，膜电极所占的成本非常高。从某种意义上说，膜电极在整个燃料电池降成本过程中承担着最艰巨的任务。这意味着，要提升膜电极的研发水平，往上游看，需要提升膜电极所需的原材料技术水平和规模化水平。

膜电极的上游原材料包含催化剂、质子交换膜、气体扩散层等。叶思宇表示，“要提升膜电极的制造水平，尤其对催化剂、质子交换膜提出了更高的技术要求。虽然一些国产催化剂得到了广泛应用，但距离规模化还有很长的路要走。”

当膜电极关键材料制造和膜电极组装后，成为完整的燃料电池产品还有关键的一步要走——工程化验证。“从关键环节到整车验证，海外同行最快需要18个月，如何缩短验证周期？”叶思宇建议，整个燃料电池上下游企业须建立密切配合的关系，“比如，每一个下游的验证数据、问题，须及时给上游反馈，以便作为上游企业改进技术或研发下一代技术的创新源泉。”

“氢行业的快速发展依赖于跨行业、跨区域的合作、整合和创新，氢燃料电池全产业链多层级工程化验证尤其需要上下游产业链密切配合。”叶思宇还建议，以产业化为导向的政、产、学、研、用的紧密合作是推动燃料电池关键材料不断更新换代和规模化应用的关键一招。

红星记者 叶燕 宋嘉问

编辑 于曼歌